“罐区危化品储存有着‘点多、面广、体量大、风险高’的特点，历来是企业安全管理的重点。”江奎介绍，“点多”主要指储罐数量多、储存品种多、管道数量多等；“面广”主要指储运设施占地面积大，相关联的装置单元多；“体量大”主要指储罐区危化品储存量较大；“风险高”主要指储存易燃易爆、有毒有害物料多，加之体量大，潜在的安全风险高。危化品罐区一旦发生事故，波及范围广，造成的损失较大。

“在中小油气储存企业专家指导服务过程中，我们发现部分企业在罐区布局、安全设施配置、自动化控制、安全基础管理、人员素质提升等方面存在问题较多。”江奎指出，特别是地方中小企业储运单元呈现“三低一高”的状况，即自动化控制水平低、安全管理水平低、岗位人员专业水平低、现实安全风险高。

“储存环节的风险，主要有冒溢、泄漏、跑料。”江奎补充，主要原因有三点：一是自动化系统配置不到位，相应的液位报警及联锁不全；储罐或装卸设施的紧急切断装置缺失，已安装的设施功能不全或故障失效等。“我们曾发现一家企业关闭了一台在用储罐的紧急切断阀的气源阀，切断阀处于手动状态，成为摆设。”江奎说。二是设备设施维护保养不善，设备设施腐蚀、仪表故障等情况较多。部分企业不开展罐区设备设施日常检维修，“不漏不停、不漏不修”。部分企业对压力管道和金属软管的管理处于“盲区”，不清楚罐区涉及压力管道，未开展压力管道定期检测工作，管道上金属软管采购无相应的标准要求，未定期开展对金属软管的检查和试压，管道上的软管安装不规范，受力挤压、拉伸等情况较多。个别企业不清楚哪些是淘汰落后的设备设施，现场液化烃管道仍采用金属软管连接。金属软管是管道系统最薄弱的环节，一旦超压或维护不善，就会成为管道系统破裂或泄漏的爆发点。三是管理方面的缺位。岗位人员脱岗或夜间睡岗、脱水离人、巡检走形式、工艺流程切换错误、变更不履行相应程序或风险分析和管控措施不到位、任意摘除联锁等。

“要在事故发生之前及早识别和控制潜在的风险，最大程度减少安全事故的发生。”就罐区危化品储存如何做好安全管理，江奎给出具体措施：油气储存企业要按照应急部的要求，推进“4321”风险防控工作机制建设。即确保雷电预警（中小油气储存企业除外）、气体检测、紧急切断、视频监控4个系统有效配备投用，落实重大危险源油气储存企业主要负责人、技术负责人、操作负责人3类人员包保责任，常态化组织开展2类评估（对标自评每年1次，深度评估每3年1次），持续深化应用1个智能化管控平台（持续开展）。

根据夏季气温变化大、雷电多的特点，江奎建议储罐区的安全管理须做好以下四点：

一是防操作错误。夏季气温变化大，岗位人员容易出现疲劳，易出现操作错误的情况，如收供储罐切换错误，机泵切换错误，阀门开关顺序错误，错误关闭或错误打开阀门，错误投用或停用管道伴热、设备加温，槽车装错油品等。

二是防超温、超压。定期维护储罐、机泵以及其安全附件。夏季气温变化大，管道容易热胀造成法兰垫片或管道焊缝破坏，导致“跑冒滴漏”，要注重观察投用物料设备/管道的泄压设施，投用装车、外送管道安全阀和超压报警设施；强化巡检，注意设备及管道法兰、排凝阀，焊缝接口是否有渗漏现象，发现异常及时处置。

三是防雷击事故。国内曾发生过多起由于雷击引发储罐着火的事故。1989年8月12日，青岛市黄岛油库储存有2.3万立方米原油的5号混凝土油罐由于遭受雷击，引起油气爆燃着火，导致附近的储罐爆燃，损失重大。雷雨季节前应开展防雷接地设施的相关检查：钢储罐防雷接地点不应少于2处；外浮顶储罐或内浮顶储罐的浮顶与罐体的电气连接情况；罐顶呼吸阀、通气孔法兰的跨接情况；储罐浮盘与浮顶气相空间情况，防止形成爆炸性气体空间；建设有雷电预警系统的企业，要细化各级雷电预警时的应急准备措施，并组织相应演练。

四是防着火、防爆炸。2011年8月29日，辽宁一家企业柴油罐区一座2万立方米的柴油储罐在进料过程中发生闪爆并引发火灾。事故的直接原因是浮盘落底，油品进油流速过快，大量静电聚积放电，引发爆炸。

因此，要注重排查罐区安全设施配置及投用情况，严格落实储罐液位管控措施，防止浮盘落底。对于生产中需要落底的储罐，要制定详细的管控措施，消减储罐内的油气浓度；对于检维修的设备设施，要彻底隔离，置换清洗，气体检测合格后才允许施工作业。

在对危险化学品进行装卸时，如果不严格遵照相关标准和操作流程，或会导致安全事故发生。江奎说：“危化品装卸环节的风险同样不容小觑，此环节易出现安全设施设置不符合要求、违规作业等问题。”防接头脱落，防装错物料，防冒溢、防静电是装卸环节的重要核查内容。

2017年6月5日，山东一家石化企业储运部装卸区的一辆液化石油气运输罐车在卸车作业过程中发生液化气泄漏，引起重大爆炸着火事故，造成10人死亡、9人受伤。事故的直接原因是罐车驾驶员长途奔波、连续作业，在午夜进行液化气卸车作业时，未严格执行卸车规程，出现严重操作失误，致使快接接口与罐车液相卸料管未能可靠连接，在开启罐车液相球阀瞬间发生脱离，造成罐体内液化气大量泄漏，泄漏后的液化气急剧气化迅速扩散，与空气形成爆炸性混合气体达到爆炸极限，遇点火源发生爆炸燃烧。

2019年9月30日，江苏一家危化品储存企业罐车灌装甲苯时，发生燃爆事故，造成该车司机死亡，装车操作工被烧伤。事故的直接原因是甲苯装车过程中同时进行取样作业，取样器从甲苯槽罐车液相内提升时产生静电放电，点燃槽罐车上部空间爆炸性混合气体。

目前，大部分企业实施了汽、柴油汽车底部装车，但个别企业底部柴油装车的尾气未引入油气回收系统，就地排放。由于排放口较低，在开关阀或接、卸管的过程中，一旦人体静电消除不彻底或有其他火源，可能引发火灾爆炸事故。“卸车过程中减少现场油气浓度，管控住火种、静电等尤为重要。”江奎补充说。

今年1月，山东省安委办印发《山东省可燃液体、液化烃及液化毒性气体汽车装卸设施安全改造指南》，进一步完善了汽车装卸安全风险防控措施。就装车设施的相关联锁、防控接头脱落，江奎说，可参照此执行指南的相关内容。可燃液体装车过程中，对车辆静电接地断开、槽车罐满溢、气体泄漏检测报警，常压装槽下部装车气相管路憋压等情形，立即联锁停止装车。

“为防范安全事故发生，要分析危化品存储、装卸等环节的安全风险，加强存储环节管理，规范装卸作业，落实相关的管控措施，提高危险化学品储运系统的安全管理水平。”江奎说。