5月16日，作为成都节能宣传周的子活动，市经信局市新经济委组织化工、食品等行业部分重点用能企业，一同到作为节能标杆企业的四川凯力威科技股份有限公司参观、交流。近年来，成都强化绿色节能企业示范引领，凯力威正是其中之一。

“对于我们传统制造业企业来说，节能就是在降低成本。”凯力威坐落于成都市简阳市，跟随技改节能总监吴卫宁的引导，揭开了这一轮胎制造工厂的“绿”底色。原材料橡胶、炭黑等从南端入口进入工厂，自南向北一路经过炼胶、压出压延、成型、硫化四道工序，出场时就是卡客车的成品轮胎。看似单向的生产流程中实则为电、水、氮气等能源设置了层层关卡。

成型车间与硫化车间仅一墙之隔，前者常年控制在23℃左右室温的凉意与后者扑面而来的热浪给人带来体感上的强烈反差。

成型车间内，为保证轮胎质量，需调控温度、湿度以保证各种半成品存放条件。“夏天，在制冷方面，我们采用分层式空调，让冷空气下沉到工人作业及半成品存放的高度；冬天，我们利用回收的闪蒸汽采暖 。”吴卫宁说。硫化是轮胎生产最后一步工序，成型生产的胎坯在硫化机上通过模具和胶囊用高温蒸汽和高压氮气进行加热加压。“硫化机模具保温采用目前最先进的气凝胶材料进行保温，每年能够节约蒸汽约1570吨左右。硫化工艺去年提速后，平均每模硫化时间降低4分钟左右，每年节约蒸汽2000余吨。目前正在对氮气进行回收和空压机改造，改造后每年节约费用100余万元。”

每道工序的装备选择、技术更新，都源自于企业精打细算的一本“成本账”。吴卫宁举例说，“相比于其它市场，我们出口的物流成本更高，因此要抓住生产流程中的每一个细节降低能耗、提升能源利用率，才能让企业拥有更强的市场竞争力。”

经过近年的持续节能，去年，凯力威吨轮胎综合能耗降至211.82千克标准煤/吨，比国家先进值还低25.7%。同在去年，凯力威出口方面收入6200万美金，占总收入的40%。“未来，我们将继续通过新技术、新工艺降低能源消耗。”吴卫宁表示。